5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Реставрация гильз

Реставрация гильз

Качество отечественных гильз к гладкоствольным ружьям за последнее время ухудшилось. Хотя у некоторых образцов пластмассовых гильз и сменился донный пыж с бумажного на пластмассовый, это не исправило положения.

Фото Сергея Гуляева

Особенно затруднено повторное использование гильз в самозарядных и помповых ружьях. В 70–80-е годы трубки пластмассовых гильз были толстостенными (примерно 0,8 мм), а сейчас около 0,6 мм. Уменьшена жесткость проката металлического поддона.

Эти новшества отрицательно сказались не только на работе автоматики, бывали случаи отгиба закраины металлического поддона выбрасывателем или его разрыва. В результате гильза не извлекалась из патронника. Вот и задержка. Вследствие уменьшения жесткости проката ослабло скрепление трубки гильзы (зажатие ее между донным пыжом и поддоном).

Бывают случаи разъединения трубки с металлическим поддоном при экстрактировании гильзы в самозарядном ружье. Это очень опасная задержка. Выбрасыватель через гильзовыбрасывающее окно выкидывает поддон, а донный пыж досылает очередной патрон в канал ствола. При выстреле в этом случае может произойти разрыв ствола. Ведь в условиях охоты (особенно в сумерках) можно не заметить, что гильза выброшена не целиком. Да и опыт для этого нужен немалый.

При переходе на тонкостенные пластмассовые гильзы надо переходить и на пыжы увеличенного (по сравнению с бумажными гильзами) диаметра. В противном случае из-за слабой обтюрации качество боя ухудшается. А в самозарядных ружьях ухудшение обтюрации может привести даже к задержкам.

Например, в газоотводном ружье ТОЗ-87 давление газов в канале ствола может оказаться недостаточным для перезаряжания. Особенно при низких температурах. Считаю, что тонкостенные пластмассовые гильзы лучше подходят для заделки дульца способом «звездочка», т.к. трубка немного мягче.

Заделка дульца способом «закрутка», очевидно, будет менее надежной. Во всяком случае, создать необходимое давление форсирования выстрела здесь будет затруднительно. А это может отрицательно сказываться на утилизации порохового заряда и стабилизации внутрибаллистического процесса. При самостоятельной заделке дульца способом «Звездочка» дульца надо обкатывать дополнительно с помощью настольной закрутки. Иначе не исключено утыкание патрона в патроннике самозарядного ружья. Особое внимание следует уделять плотности закрутки и заделке способом «звездочка».

Ведь именно в этот момент происходит окончательное поджатие и фиксация всех компонентов патрона: пороха, обтюраторов, пыжей, дроби. В заводских условиях это усилие регулируется глубиной хода матрицы. При самостоятельном снаряжении — усилием рук, опытом. Желательно, чтобы компоненты всей партии патронов были одни и те же. Тогда легче соизмерять свои усилия при заделке дулец.

Бывают иногда прорывы газов между стенками гильзы и донным пыжом. Особенно если этот пыж из скрученной по спирали бумаги. Пыж имеет плоскую форму (у импортных гильз пыж вогнутый, и его прижимает газами к стенкам гильзы). Плоский пыж газы стремятся отжать от стенок гильзы. Газы проникают в пространство между стенками гильзы и пыжом и раздувают при этом металлический поддон. Выбрасыватель с этого выпученного поддона у самозарядного ружья может сорваться (закраина ведь уже отогнута). Как известно, сверление самого патронника конусное.

После выстрела давление газов раздувает металлический поддон до размеров патронника. Многие, конечно, замечали, что стреляные с одного ружья гильзы не всегда входят в патронник другого.

При выстреле раздается и капсюльное гнездо. Дульце капсюля «Жевело» развальцовывается от газов. Выпрессовывая капсюль, мы тем самым дополнительно увеличиваем в диаметре капсюльное гнездо. Если в него (без доработки) запрессовать очередной капсюль, то при неполной посадке боек сначала «просаживает» его до конца, а затем формирует донце. Энергии бойка может не хватить для воспламенения капсюля. Проверить плотность посадки капсюля легко — подуть с силой в дульце гильзы. Если воздух выходит, значит, капсюль сидит в увеличенном гнезде.

Не все так просто и с бумажными гильзами. Заглянув внутрь бумажной гильзы, иногда можно увидеть щель между трубкой и донным пыжом. Есть также неплотное прилегание трубки к патроннику в месте стыка (кольцевая выемка) с металлическим поддоном. Как известно, патронник в этом месте имеет больший диаметр (он весь конусный), и неплотность прилегания трубки к стенкам патронника увеличивается.

При выстреле газы прорываются в щель между трубкой и донным пыжом и прожигают трубку. Газы, плотно прижимая трубку в месте кольцевой выемки к патроннику, прорывают трубку в месте стыка с поддоном. В самозарядном ружье это, несомненно, опасная задержка.

Какую реставрацию можно провести гильзам в домашних условиях?

Можно несколько упрочнить место стыка бумажной трубки с металлическим поддоном, смазав изнутри стык клеем ПВА. Возможность прогорания и прорыва значительно уменьшится.

У пластмассовых гильз можно упрочнить скрепление трубки и металлического поддона. На цилиндрическую часть поддона нанести три углубления (через 120 градусов). Это удобно сделать с помощью специальной обжимки с зубом. Такую обжимку можно сделать из плоскогубцев. Зуб желательно иметь на резьбе (для регулировки глубины вмятины). Следует обжимать металлический поддон. Диаметр обжимки для 12-го калибра 20 мм. Заход — 20 + 0,4 мм. Обжимать следует прессом (запрессовывая), а не ударами молотка.

Осадку капсюльного гнезда делают с помощью обжимки ударами молотка. Гильза насаживается на стержень диаметром 5,5 мм. Обжимка вводится внутрь гильзы. Ее диаметр 14 мм. Чтобы капсюльное гнездо меньше развальцовывалось при выпрессовке капсюля «Жевело», необходимо применять метод высверливания развальцованного дульца капсюля. Делается это вручную. Внутрь гильзы вставляется втулка.

В отверстие втулки вводится сверло диаметром 6 мм. Вручную с помощью воротка рассверливаем дульце капсюля несколькими круговыми движениями. Закатку (выправление) дулец пластмассовых гильз удобнее всего производить с помощью двух закаточных досочек из текстолита шириной 10 см и длиной 35 см. Одетые на оправку диаметром 18,6 мм дульца гильз, предварительно подогретые на лампочке 150 Вт закатываются между этих досок.

Чтобы дульца пластмассовых гильз служили дольше, есть способ их заделки без загибов. Дробь в пластмассовых гильзах 12-го калибра закрывается дробовым пластмассовым пыжом 16-го калибра (изобретатели С.М. Шейнин и И.П. Корнейчев). По стыку заваривается специальным устройством. Это устройство можно заказать в Туле. Можно заварить и утюгом.

Упрочнить дульце бумажной гильзы после выстрела можно следующим образом. Расправить и закатать дульце на оправке, после чего сразу же окунуть его в расплавленный парафин (стеарин). С натяжкой такие гильзы можно будет использовать в двуствольных и одноствольных ружьях.

Как правильно чистить латунные гильзы?

Здравствуйте! Сегодня мы рассмотрим лучший способ чистки латунных гильз, которые используются на охоте. Вы узнаете о специальном рецепте приготовления нужного раствора и детали его использования.

Латунные гильзы со временем начинают приобретать тёмный цвет не только снаружи, но и внутри, где собирается много нагара. Что касается гнезда под капсюль, то там вообще накапливается огромное количество остатков продуктов горения.

Былого блеска у этих гильз уже нет. Кроме этого, бытует мнение, что стрельба из таких гильз уже может приводить к частым осечкам или же вообще к плохому выстрелу из-за неблагоприятной среды.

Всё сводится к тому, что их нужно хорошенько почистить . Как это сделать? Существует масса различных способов, которые используют охотники, но не все они эффективны. Некоторые просто чистят ёршиком или даже наждачной бумагой. Есть умельцы, которые варят гильзы в уксусе с водой или растворе с моющим средством.

Лучший способ чистки латунных гильз

Для наиболее эффективной очистки металлической гильзы потребуется специальная кислотная среда, которая снимет весь нагар и предаст блеск металлу. Создать такую среду можно с помощью лимонной кислоты.

Сначала необходимо поместить гильзы в ёмкость с водой и поставить на огонь, чтобы вода закипела. Когда наступит процесс кипения, то следует насыпать туда одну десертную ложку лимонной кислоты .

В некоторых случаях может потребоваться даже 2 столовых ложки , если имеет место очень сильное загрязнение. Здесь выбирайте сами, но для эксперимента начните с одной десертной ложки.

Теперь нужно подождать 0,5-1 минуту , чтобы латунные гильзы проварились. Следующим этапом готовим новую ёмкость, куда бросаем наши проваренные гильзы и заливаем другим раствором из воды и соды.

На 1 литр воды добавляйте 1 столовую ложку соды. В этом случае сода нужна, чтобы нейтрализовать кислоту. Хорошенько промойте всё и высушите в духовке, на солнце или на плите гильзы.

Читать еще:  Рекордная уха

Если внутренняя часть остаётся немного грязной, то можно с помощью ёршика её почистить, хотя этого, как правило, не требуется. После таких процедур Ваши латунные гильзы будет не отличить от новых образцов.

Старые охотники рекомендуют с целью чистки поместить их в раствор от солёных огурцов на одну ночь, а потом промыть под проточной водой. Говорят, что это хорошо помогает.

Некоторые добавляют уксус в воду в соотношении 1 к 3, а потом варят их 5 минут. Далее следует процедура промывки чистой водой. Есть противники варения, которые просто заливают кипятком гильзы, добавляют на 1 литр воды 30 г лимонной кислоты и оставляют на 30 минут .

Выбирайте сами, что больше всего нравится, но первый способ считается самым лучшим из всех, хотя могут быть и противники, которые периодически презентуют свои авторские наработки.

Ремонт блока и гильз цилиндров двигателя

Дефекты блоков цилиндров и их устранение

Блок цилиндров является базовой деталью, которая служит для заданного расположения всех механизмов и деталей двигателя. У большинства дизелей блоки изготовлены из серого или специального легированного чугуна. Используют для изготовления этих деталей алюминиевый сплав AЛ-4 (двигатель 3M3-53).

Наиболее часто встречающимися дефектами блоков цилиндров являются:

  • трещины и пробоины в стенках рубашки охлаждения
  • износ гнезд под вкладыши коренных подшипников, нарушение соосности гнезд
  • износ отверстий во втулках и отверстий под втулки распределительного вала или нарушение их соосности
  • износ посадочных мест под гильзы, резьбовых отверстий и отверстий под толкатели
  • коробление поверхностей
  • трещины на перемычках между посадочными местами под гильзы цилиндров
  • и др.

Блок выбраковывают при трещинах или обломах в гнездах под вкладыши коренных подшипников, в отверстиях под втулки распределительного вала, в масляных каналах и в местах, недоступных для их устранения, а также в случаях, когда обнаружено более двух трещин в перемычках между посадочными местами под гильзы или клапанными гнездами, более четырех трещин в рубашке охлаждения или более двух трещин, выходящих на обработанные поверхности.

Трещины и пробоины устраняют с помощью сварочных процессов, наложением заплат и закреплением их винтами или сваркой, наложением заплат с применением эпоксидных композиций. В местах, не испытывающих больших нагрузок, трещины заделывают стягивающими или уплотняющими фигурными вставками.

Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают постановкой спиральных резьбовых вставок, нарезанием резьбы ремонтного (увеличенного) размера. Шпильки с изношенной резьбой выбраковывают: При наличии обломанных болтов и шпилек место облома зачищают заподлицо с поверхностью блока. В центре облома сверлят отверстие на всю длину обломанной части болта (шпильки). Затем забивают экстрактор соответствующего номера, на него надевают соответствующую гайку и вывинчивают обломанную часть из отверстия. При необходимости прогоняют резьбу метчиком.

Посадочные места (гнезда) под вкладыши коренных подшипников восстанавливают растачиванием под вкладыши ремонтного размера с увеличенным наружным диаметром на станке РД-14.

При отсутствии вкладышей ремонтного размера гнезда коренных подшипников восстанавливают путем фрезерования плоскостей разъема крышек коренных подшипников на 0,3-0,4 мм и последующего растачивания до номинального размера при условии сохранения допустимого расстояния от оси отверстия гнезд до верхней плоскости блока цилиндров. Перед фрезерованием плоскостей разъема комплект крышек устанавливают в специальное приспособление и фрезеруют сначала опорные поверхности под гайки. Затем переставляют крышки плоскостью разъема вверх и фрезеруют их. Паз под усик вкладыша углубляют фрезой.

Разработан технологический процесс и оборудование для восстановления изношенных гнезд коренных подшипников с диаметром более 95 мм электроконтактной приваркой стальной ленты с последующим растачиванием приваренного слоя до номинального размера.

При наличии повреждений отдельных гнезд коренных подшипников их восстанавливают газовой наплавкой латунью Л-63 с применением флюса, напаивают припоем ПМЦ-54. Перед наплавкой постели вкладыша в блоке растачивают на глубину 1,0-1,5 мм и подогревают до температуры 500-600°С. Наплавленный слой латуни легко обрабатывается, но его твердость ниже твердости чугуна. Отдельные изношенные гнезда восстанавливают эпоксидными композициями без последующей обработки. Изношенные поверхности шлифуют вручную, обезжиривают и наносят приготовленный состав слоем не менее 1 мм. Затем укладывают на все гнезда специальную скалку диаметром, равным номинальному размеру отверстий под коренные подшипники. Перед укладкой скалку смазывают минеральным маслом. Гнезда, не подлежащие восстановлению, служат для центрирования скалки. Зажимают скалку крышками и отверждают эпоксидный состав, после чего крышки и скалку снимают, а наплывы состава зачищают шабером.

При несоосности опор коренных подшипников не более 0,07 мм и отсутствии других дефектов коренные вкладыши устанавливают в опоры и растачивают по антифрикционному слою под размеры имеющихся коленчатых валов. Не допускается раскомплектовывать вкладыши после расточки.

Гнезда коренных подшипников в блоках автомобильных двигателей восстанавливают железнением в проточном электролите. Применяют специальные установки, позволяющие одновременно наращивать все гнезда подшипников.

Коробление поверхности прилегания головки цилиндров, превышающее 0,15 мм, устраняют шлифованием на плоскошлифовальном станке или вертикально-сверлильном при помощи специального приспособления. В ЦРМ хозяйств допускается устранять коробление шлифованием вручную кругом диаметром 300-450 мм в зависимости от размеров блока или пришабриванием.

Изношенные гнезда под втулки распределительного вала растачивают на горизонтально-расточных станках и запрессовывают новые втулки с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер шеек распределительного вала. Непараллельность оси отверстий под опоры распределительного вала с осью отверстий под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала допускается не более 0,1 мм по всей длине.

Износ нижнего посадочного пояска под гильзу цилиндров устраняют растачиванием на пояске новой уплотнительной канавки под резиновое кольцо номинального размера. Канавку формируют выше или ниже существующей. Торцовую поверхность гнезда блока цилиндров под бурт гильзы, имеющую разницу по глубине при промерах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях более 0,05 мм, зенкеруют или протачивают. При сборке увеличение глубины выточки компенсируют постановкой металлического кольца под торец бурта гильзы.

После устранения всех неисправностей блок подвергают контролю, так как применение сварки и других способов устранения дефектов может вызвать искажение его основных геометрических параметров. Коробление поверхности прилегания головки цилиндров контролируют с помощью поверочной линейки ШП-1- 650 и набора щупов. Соосность гнезд под коренные подшипники проверяют при помощи гладких оправок, индикаторных и других приспособлений.

Биение торцов выточек под бурт гильзы цилиндров контролируют специальным индикаторным приспособлением. Непараллельность опорной поверхности выточек относительно верхней плоскости блока не должно превышать 0,03 мм.

Перпендикулярность осей посадочных поясков под гильзы цилиндров к оси отверстий под коренные подшипники проверяют приспособлениями 70-8704-1002, КИ-4862 и др.

После запрессовки гильз проверяют испытание блока на герметичность. Испытывают блоки на специальном гидравлическом стенде КИ-5372, создавая давление 0,4 МПа. Подтекание воды или запотевание указывает на неисправность блока.

Дефекты гильз цилиндров и их устранение

Гильзы цилиндров изготавливают из серого специального и легированного чугуна. Внутреннюю рабочую поверхность гильз закаливают токами высокой частоты на глубину 1,5 мм с последующим отпуском для получения твердости не ниже HRC 40-50. Ресурс двигателя в значительной мере определяется состоянием гильз цилиндров.

Основными дефектами гильз цилиндров являются следующие:

  • износ внутренней рабочей поверхности, риски и задиры
  • износ нижней опорной поверхности установочного бурта и посадочных поясков
  • кавитационные разрушения наружной поверхности

Наибольший износ гильз блоков наблюдается на расстоянии 20-25 мм от верхней кромки в зоне остановки верхнего компрессионного кольца в в.м.т. Интенсивнее гильзы изнашиваются в плоскости качания шатуна. Неравномерный износ гильз цилиндров по образующей объясняется различными условиями трения.

Реже наблюдаются задиры на рабочей поверхности и кавитационный износ гильзы.

Величину износа, овальность, конусообразность определяют с помощью индикаторного нутромера. При износе гильз цилиндров и увеличении зазора в сопряжении цилиндр — поршень выше допустимого значения их растачивают и хонингуют на следующий ремонтный размер, после чего комплектуют с поршнями соответствующего диаметра. Допустимый без ремонта зазор между гильзой и юбкой поршня двигателей Д-160 — 0,59 мм, для СМД-60 и СМД-62 — 0,44 мм, для остальных дизелей — 0,4 мм, для ЗИЛ- 130 и 3M3-53 — 0,2 при допускаемой конусообразности и овальности не более 0,02 мм для гильз 3M3-53 и 0,09 мм всех остальных двигателей. При овальности 0,1 симметричные гильзы рекомендуется повернуть на 90° по отношению к прежнему положению.

Читать еще:  Спиннинг в Черном море

Ремонтный размер гильз цилиндров большинства дизелей увеличен на 0,7 мм, а для А-01М, А-41 и дизелей ЯМЗ — на 0,5 мм. Для гильз и цилиндров двигателей ЗИЛ, ГАЗ и ЗМЗ предусмотрено три ремонтных размера с межремонтным интервалом 0,5 мм. Bee цилиндры или гильзы одного блока обрабатывают под один ремонтный размер.

Растачивают цилиндры и гильзы на вертикально-расточных станках. Блок для расточки цилиндров устанавливают на стол станка, а гильзы крепятся в специальных приспособлениях.

Перед растачиванием гильзы (цилиндра) замеряют наибольший диаметр в зоне работы верхних компрессионных колец и определяют возможность ее расточки на ремонтный размер Dpp:

Dрр > Dr = Dmax + 2а + 2b
где Dr — расчетный диаметр гильзы, мм; Dmax — наибольший замеренный диаметр изношенной гильзы, мм; а — припуск на заглубление резца (0,02-0,03 мм); b — припуск на хонингование (0,02-0,05 мм).

При растачивании цилиндров блока необходимо сохранить расстояние между осями цилиндров и перпендикулярность их осей к оси коленчатого вала. Для этого необходимо совместить оси растачиваемого цилиндра (гильзы) с осью шпинделя. Совмещение осей производят предварительно с помощью оправки с шариком, вставленной в шпиндель станка. При этом конец оправки должен находиться от оси шпинделя на расстоянии, равном половине диаметра растачиваемого цилиндра. Центрирование выполняют по верхнему пояску цилиндра блока поворотом шпинделя с оправкой. Оправку предварительно устанавливают на размер Н, определяемый по формуле:

H=(d2+ D)/2
где d2 — диаметр головки шпинделя, мм; D — диаметр цилиндра в верхней, неизношенной части, мм.

Для более точной установки блока или гильзы цилиндров относительно оси шпинделя применяют приспособление с индикатором часового типа. После центрирования блок или приспособление с гильзой закрепляют на столе станка.

Цилиндры растачивают резцами с твердыми пластинками ВК2 или со вставками из эльбора-Р. Перед растачиванием резец устанавливают на размер К, вычисленный по формуле:

К = (d2 + Dpр — b)/2
где Dpp — принятый стандартный ремонтный размер.

После растачивания с целью получения требуемой шероховатости цилиндры и гильзы хонингуют абразивными или алмазными брусками, закрепленными в специальной головке, на станках ЗБ-833, ЭГ-833 и др. При хонинговании головка совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. В качестве охлаждающей жидкости применяют смесь керосина (80—90%) и машинного масла. Ход хонинговальной головки устанавливают таким, чтобы бруски выходили за верхний и нижний края цилиндра на 0,2-0,3 их длины.

Обычно хонингование ведут в два приема: предварительное (черновое) и окончательное (чистовое). Черновое хонингование ведут брусками зеленого карборунда на керамической связке зернистостью 10-16 или брусками из синтетических алмазов марки А250/200-М1. Припуск на чистовое хонингование оставляют 0,010-0,005 мм. Чистовое хонингование закаленных гильз ведут брусками ACM 28/20-МСВ, ACM 20/14-М1, шероховатость поверхности — Ra 0,32-0,16 мкм.

На некоторых ремонтных предприятиях вместо хонингования применяют раскатку шариковыми или роликовыми раскатниками. В этом случае припуск при растачивании на раскатку оставляют в пределах 0,05-0,06 мм.

Рис. Совмещение оси цилиндра и шпинделя станка с помощью шариковой оправки.

Рис. Установка вылета резца.

После окончательной механической обработки овальность и конусообразность цилиндров не должна превышать 0,02 мм.

Кавитационные разрушения наружных поверхностей гильз устраняют заделкой составами на основе эпоксидных смол.

Изношенные посадочные пояса гильз восстанавливают железнением или контактной приваркой ленты с последующей механической обработкой до номинального размера.

Предельно изношенные гильзы цилиндров можно восстанавливать до номинального размера постановкой стальной ленты (сталь У8А, У10А, 65Г) толщиной 0,5-0,7 мм. Ленту свертывают в приспособлении и запрессовывают в предварительно расточенную гильзу, а затем шлифуют до номинального размера. У моно-блоков цилиндры восстанавливают постановкой гильзы, изготовленной из марганцовистого чугуна. В расточенный блок гильзу запрессовывают с натягом 0,08-0,12 мм и обрабатывают до номинального размера.

Восстановление гильз цилиндров гальваноконтактным осаждением композитных покрытий

Традиционное гальваническое восстановление деталей хромированием и железнением не соответствует современным требованиям ремонтного производства. В этой связи все более широкое развитие и применение получают модернизированные способы восстановления деталей гальваническими покрытиями (рис. 31).

Способы восстановления деталей гальваномеханическим осаждением (ГМО) заключаются в совмещении процесса гальванического осаждения металлла с его одновременным послойным упругопластическим деформированием .

В сравнении с традиционными хромированием и железнением способы имеют значительные преимущества по производительности процесса и качеству осаждаемых покрытий. Однако требуется предварительная механическая обработка восстанавливаемой поверхности для устранения пространственных дефектов формы поверхности. Это обусловлено тем, что осаждаемое покрытие, наносимое по методу ГМО, в точности повторит пространственные отклонения формы восстанавливаемой поверхности.

Рис. 31. Классификация способов нанесения гальванических покрытий

Вышеуказанных недостатков лишены способы восстановления гальваноконтактным осаждением (ГКО). В ГКО совмещены процессы гальванического нанесения покрытия и его одновременной механической обработки. В качестве инструмента используют различные материалы, обеспечивающие контролируемый управляемый массовый перенос вещества инструмента на катод в зависимости от степени его износа. Это Доктором технических наук, профессором Жачкиным С. Ю. и его учениками (Воронежский ГТУ) разработан способ получения ГКО композитных покрытий на внутренних поверхностях цилиндрических деталей . Способ позволяет восстанавливать участки поверхности с различной скоростью осаждения покрытия, что позволяет не только компенсировать износ, но и восстанавливать требуемую геометрию поверхности детали без механической обработки. Регулируемое внедрение инструментального материала в покрытие (например, частиц карбида титана) позволяет значительно повысить его микротвердость и износостойкость по сравнению с покрытиями, полученными по традиционным технологиям. В качестве инструментального материала применяются бруски, спеченные из карбидов металлов.

Для реализации способа ГКО разработаны установка ГКО и обрабатывающий инструмент – электрод-инструмент (патент РФ № 100520), отличающийся тем, что прижимная поверхность выполнена в виде сегментов, имеющих возможность свободного перемещения относительно базовой оси.

Установка ГКО позволяет восстанавливать детали вневанным способом, обеспечивает равномерность распределения частиц наполнителя по объему композитной матрицы и цилиндричность восстановленного отверстия по высоте детали, благодаря равномерному обновлению электролита в межэлектродном пространстве.

На рис. 32. показана электролитическая ячейка установки ГКО для нанесения покрытий на внутреннюю поверхность цилиндров . Устройство включает корпус в виде системы металлических трубок 1, соединенных с опорным 2 и центрирующим 3 дисками. В трубках выполнены отверстия 4 для подвода электролита. Отверстия в горизонтальных плоскостях расположены наклонно к радиальным направлениям под углом 15…40 о , а по высоте трубок отверстия выполнены с шагом, уменьшающимся кверху на 1,0… 2,0 мм.

Рис. 32. Электролитическая ячейка для нанесения композитных покрытий на внутреннюю поверхность цилиндров

Вертикальное отклонение от равномерного шага и угловое отклонение каналов для истечения электролита рассчитывают отдельно для каждой конкретной детали.

Опорный диск 2 соединен с распределителем электролита 6, в который вмонтирован подводящий штуцер 5.

На центрирующий диск 3 посредством трех шпилек 11 монтируется крышка 9, в которой установлен сливной штуцер 8. Деталь 7 устанавливают в специально подготовленные пазы в распределителе электролита 6 и крышке 9 через уплотнители 10. К детали подведены инструментальные гребенки 13 с брусками из специального композитного материала 12.

Устройство работает следующим образом. Электролит от насосной установки через подводящий штуцер 5, распределитель электролита 6, выполненный в виде замкнутой кольцевой полости, и далее по трубкам 1 через отверстия 4 в них подается к поверхности обрабатываемой детали 7. Отвод электролита из зоны электролиза осуществляется через щели между трубками 1 во внутреннюю полость, образованную ими, и далее через сливной штуцер 8. Герметичность электролитической ячейки обеспечивается плотным прижатием крышки 9 через уплотнения 10 посредством трех шпилек 11.

Уменьшение расстояния между отверстиями позволяет компенсировать различную скорость истечения струй электролита из нижних отверстий (большая скорость) и верхних отверстий (меньшая скорость), а изменение углов истечения позволяет улучшить циркуляцию в межэлектродном пространстве. Экспериментально установлено, что для деталей высотой до 50 мм оптимальной величиной снижения расстояний между отверстиями является 1,0 мм, а для деталей высотой 600 мм – 2,0 мм. Применение данного устройства позволяет добиваться равномерного обновления электролита и получения равномерных осадков металла по высоте детали.

Процесс ведется при переменном давлении электрода-инструмента на обрабатываемую поверхность, которое зависит от ее износа и обеспечивает в конечном итоге необходимую геометрию восстанавливаемого отверстия.

Читать еще:  Весенний ход воблы

1. Технология восстановления гильз гидроцилиндров гальваноконтактным осаждением композитных покрытий на основе хрома

Традиционные технологии нанесения хромового покрытия не обеспечивают гарантированного получения беспористого покрытия, что приводит к нарушению герметичности и является основной причиной отказа гидравлических и пневматических цилиндров автотракторной техники.

Нарушение герметичности гидравлических и пневматических цилиндров обусловлено рядом причин. В осажденном покрытии формируется развитая сетка пор и трещин, являющихся результатом наличия высоких растягивающих остаточных напряжений, которые превышают предел прочности хрома. Второй причиной нарушения герметичности по слою хрома является само хромовое покрытие, которое формируется с микроканалами и трещинами. Третьей причиной является механическая обработка хромовых покрытий, после которой в поверхностном слое детали образуются микротрещины.

Доктором технических наук, профессором Жачкиным С. Ю. и кандидатом технических наук Цысоренко П. В. (Воронежский ГТУ) разработан способ получения ГКО композитных покрытий на основе хрома на внутренних поверхностях гидравлических и пневматических цилиндров . Процесс ведется при переменном давлении инструмента на обрабатываемую поверхность, которое зависит от ее износа и обеспечивает в конечном итоге необходимую геометрию восстанавливаемого отверстия.

Схема обработки показана на рис. 33. Деталь 1, закрепленная на шпинделе установки, совершает вращательные движения вокруг своей оси, а инструмент 2, с расчетным усилием воздействуя на осаждаемое гальваническим способом покрытие, совершает возвратно-поступательные движения вдоль оси вращения детали .

Исследованиями установлено, что основные свойства покрытий определяет именно усилие воздействия инструмента на поверхность детали, подвергаемую восстановлению.

Рис. 33. Схема способа ГКО

Получена зависимость конечного давления инструмента на поверхность, подвергаемую осаждению, позволяющая получать качественные толстые покрытия (в частности хромовые) с заданными физико-механическими свойствами

где Т – толщина покрытия, мкм; Т – элементарная толщина слоя покрытия, которая не требует дополнительной регулировки давления инструмента, мкм; η – толщина слоя покрытия, осаждаемого за одну минуту, мкм; Sk – площадь контакта инструмента с деталью, дм 2 ; h – толщина слоя, осаждаемого за один оборот детали, мкм; a – длина инструмента, мм.

Разработана модель формообразования толстослойных композитных покрытий на основе хрома с остаточными напряжениями сжатия, исключающими образование пор и микротрещин. Определен рациональный режим обработки: плотность тока 17 – 19 кА/м 2 , температура рабочей среды 55 – 58 °С, давление инструмента 2 – 3 МПа. Скорость осаждения покрытия составляет 1,5 мкм/мин, что более чем в 4 раза превышает стандартную скорость осаждения хрома. Покрытия осаждают в стандартном электролите хромирования, содержащем 200 – 250 г/л CrO3 и 2,0 – 2,5 г/л H2SO4.

По результатам исследований разработана номограмма, показанная на рис. 34., позволяющая в производственных условиях без вычислений выбрать рациональные режимы осаждения.

Рис. 34. Номограмма для определения микротвердости покрытий при i = 18 кА/м 2

Композитные покрытия на основе хрома, благодаря включениям микрочастиц карбида титана в матрице, имеют микротвердость на 20% выше, а скорость изнашивания до 1,25 раза ниже чем у покрытий, полученных традиционным хромированием.

Проведены испытания герметичности покрытий на серийных гидравлических гильзах одинакового типоразмера, восстановленных по традиционной технологии (серия 1) и по технологии ГКО (серия 2). Результаты испытаний представлены в табл. 3.

Таблица 3. Результаты сравнительных испытаний штоков

Как ремонтировать автомобиль

Способы восстановления гильз цилиндров

Для восстановления наружной поверхности гильз цилиндров необходимо провести очистку наружной поверхности гильзы от накипи и возникшей коррозии. Для очистки поверхности гильзы потребуется стальная щетка и токарный станок .

Для очистки гильз цилиндров существует специальная установка ОМ-21601.

Очищающий материал для установки ОМ-21601: металлический песок, косточковая крошка, флюс.

Производительность установки ОМ-21601: 40 гильз цилиндров в час.

Рабочее давление сжатого воздуха установки для очистки гильз: 0,5- 0,56 МПа.

Устранение кавитационных разрушений гильз цилиндров эпоксидным ссоставом.

Кавитационные разрушения гильз цилиндров устраняют покрытиями созданными на основе эпоксидных смол и состоит устраняются в такой последовательности:

  • Зачистка поверхности гильзы цилиндров (до металлического блеска);
  • Обезжиривание поверхности гильзы цилиндров (техническим ацетоном);
  • Приготовление эпоксидного состава (после добавления отвердителя состав необходимо использовать за 20 мин.);
  • Нанесения эпоксидного состава на поверхность;
  • Отвердевание нанесенного слоя (при температуре 20 градусов Цельсия 3 суток).

Перед нанесением эпоксидного состава на гильзу цилиндров необходимо гильзу до температуры выше 40 градусов Цельсия. Эпоксидный состав наноситься на поверхность гильзы цилиндров специальным шпателем.

На эпоксидный состав не должно попадать вода, масло и грязь. Не допускается подтекание эпоксидного состава на посадочные пояски гильзы цилиндров во время ремонта гильз цилиндров.

Способ устранения кавитационных разрушений гильз цилиндров привариванием стальной ленты.

Существует простой метод контактной приварки стальной ленты для устранения кавитационных разрушений гильзы цилиндров.

Для приваривания стальной ленты к поверхности гильзы используют установку 011-1-07. Стальная лента вырезается из стального листа толщиной 0,3 мм. Поврежденный участок гильзы должен быть перекрыт стальной лентой на 5-10 мм. Стальная лента приваривается одной сварной точкой к поверхности гильзы, так чтобы сварная точка была не дальше чем 1-2мм от края ленты. Нижнюю часть стальной ленты приваривают симметрично верхней одной точкой сваривания. Затем приваривают края ленты.

Для сварки рекомендуется применять широкие электроды в целях не разрушения гильзы.

Диаметр электродов 150 мм, ширина верхней рабочей части — 5 мм, нижней— 12 мм.

Когда стальная лента уже приварена, начинают шлифовать пояски гильзы до номинального размера. Для шлифования поясков гильзы цилиндров используют шлифовальный станок. Аккуратно устанавливаем гильзу цилиндров на шлифовальный станок, чтобы не возникало никаких деформаций гильзы. Обратите внимание, чтобы приваренный слой не выступал за поверхность посадочного пояска.

Принимаемся за восстановление внутренней поверхности гильз цилиндров. После проведения очистки, контроля и устранения кавитационных разрушений на наружной поверхности гильзы цилиндров, восстановления посадочных поясков необходимо обработать внутреннюю поверхность гильзы цилиндров под ремонтный размер, то есть увеличить внутренний диаметр гильзы цилиндра на 0,5-0,7 мм. в зависимости от типа двигателя.

Растачивание гильз цилиндров двигателя

Растачивание гильз цилиндров проводится на алмазно-расточном станке. Станок 278, 278Н для растачивания гильз цилиндров оснащен специальным приспособлением для крепления гильзы.

Растачивание гильз цилиндров проводится, обычно за один проход.

Режим растачивания гильзы цилиндровна алмазно-расточном станке:

  • Частота вращения шпинделя 112 об/мин.
  • Подача инструмента0,2 мм/об.
  • Глубина резания0,3 мм.

Рекомендуемый режим растачивания гильз цилиндров обеспечивает минимальную конусность, овальность и шероховатость.

  • Овальность и конусность не более 0,04-0,05 мм.
  • Шероховатость поверхности гильзы цилиндра не более 2,5-1,25 мкм.

Для растачивания гильзы цилиндров применяются специальные режущие инструменты – резцы из твердого сплава.

При растачивании гильз цилиндров необходимо следить за износом резца, так как при его повышенном износе параметры овальности, конусности и шероховатости будут возрастать. Наиболее оптимальное количество расточенных цилиндров одним резцом 5-7 штук.

Шлифование гильз цилиндров

Очень часто вместо растачивания внутренней поверхности гильз цилиндров проводят шлифование на шлифовальном станке.

Шлифуют гильзы цилиндров при помощи плоских абразивных кругов с зернистостью 40 средне мягкой твердости изготовленных из белого электрокорунда. Шлифование гильз проводится за два прохода:

  • Черновое шлифование;
  • Чистовое шлифование;

Охлаждающая жидкость:

  • Вода с добавками кальцинированной соды 2%.
  • Мыло.

Скорость перемещения стола: 0,3. 8 м/мин.

Частота вращения шлифовального круга: 5600 об/мин.

Частота вращения детали: 160 об/мин.

Скорость шлифовального круга: 25. 35 м/с.

Скорость детали: 55. 65 м/с.

Поперечная подача круга: 0,01 . 0,03 мм.

Поперечная подача при чистовом проходе: до 0,005. . 0,015 мм.

Cкорость перемещения стола: до 0,3.. 4,5 м/мин.

Шлифование гильз цилиндров отличается высокой скоростью съема металла и обеспечивает заданную высокую точность и требуемую шероховатость обработанной поверхности гильз цилиндров. Эти параметры позволяют добиться хорошего качества хонингования и снижают расходы на абразивы.

Хонингование гильз цилиндров двигателя. После операций растачивания или шлифования внутренняя поверхность гильзы поддается хонингованию. Хонингование проводится на вертикально-хонинговальном станке 3A83.

Хонингование гильз цилиндров

Хонингование гильз цилиндров двигателя это вид абразивной обработки гильз цилиндров двигателя с применением хонинговальных головок (хонгов). С помощью хонингования можно получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности равной Ra=0.63÷0.04.

Если восстановить гильзу цилиндра невозможно необходимо провести замену гильз КАМАЗ .

Источники:

http://www.ohotniki.ru/weapon/smoothbore/article/2014/08/15/642098-restavratsiya-gilz.html
http://zen.yandex.ru/media/id/5a9d14b01aa80c61e81c13b4/5b683282b3263300a9c77d3a
http://ustroistvo-avtomobilya.ru/to-i-tr/remont-bloka-i-gil-z-tsilindrov/
http://extxe.com/9595/vosstanovlenie-gilz-cilindrov-galvanokontaktnym-osazhdeniem-kompozitnyh-pokrytij/
http://www.autoezda.com/remauto/909-sposobu-vosstanovlenie-gilz-

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять
Adblock
detector